Projeto de automação industrial para sistema de trituração de pneus

Abstract

Este trabalho apresenta o desenvolvimento de um projeto de automação industrial aplicado a um sistema de trituração de pneus, composto por trituradores, granulador, esteiras transportadoras, peneiras vibratórias e sistemas auxiliares. Os principais desafios do projeto envolveram a integração de cargas de diferentes potências e características de operação em um único painel elétrico, com necessidade de acionamento coordenado, proteção dos circuitos, supervisão operacional, intertravamentos e recursos de segurança. Para isso, foram dimensionados os circuitos de potência e comando, selecionados os dispositivos de proteção e acionamento, definidas as estratégias de acionamento dos motores e estruturada a arquitetura de automação baseada em CLP e IHM. As soluções adotadas incluem o uso de soft-starters para os motores de maior potência, inversores de frequência para as peneiras vibratórias, partida direta para cargas auxiliares e esteiras, além de circuito de parada de emergência com relé de segurança. Como resultado, foram elaborados os diagramas elétricos, o layout mecânico do painel, a lista de materiais, o mapeamento de entradas e saídas e a lógica de sequência de operação do sistema. O escopo do trabalho limita-se ao desenvolvimento do projeto e da documentação técnica, não abrangendo as etapas de montagem, programação e validação em campo.This work presents the development of an industrial automation project applied to a tire shredding system, composed of shredders, a granulator, conveyor belts, vibrating screens, and auxiliary systems. The main challenges of the project involved integrating loads with different power ratings and operating characteristics into a single electrical panel, with the need for coordinated drive control, circuit protection, operational supervision, interlocks, and safety resources. For this purpose, the power and control circuits were sized, the protection and drive devices were selected, the motor drive strategies were defined, and the automation architecture based on PLC and HMI was structured. The adopted solutions include the use of soft-starters for the higher-power motors, frequency inverters for the vibrating screens, direct starting for auxiliary loads and conveyor belts, as well as an emergency stop circuit with a safety relay. As a result, the electrical diagrams, the mechanical layout of the panel, the bill of materials, the input and output mapping, and the operating sequence logic of the system were prepared. The scope of this work is limited to the development of the project and technical documentation, not covering the assembly, programming, and field validation stages.