Análise e proposta de mitigação de desperdícios no processo de montagem de uma turbina Francis

Abstract

Este trabalho tem por objetivo mapear todos os desperdícios relacionados ao processo de montagem de uma turbina Francis em uma indústria do ramo metal mecânico, que atua no setor de geração de energia hídrica. Para isso, foi realizado o acompanhamento de todos os processos realizados pelo colaborador responsável, anotando detalhadamente todas as durações de cada operação, com o cuidado de registrar todas as paradas nas atividades. Com o mapeamento concluído, as atividades registradas foram organizadas de maneira a separar as atividades que agregam valor ao produto das que não agregam, identificando suas durações, subgrupo e valores em dinheiro. A partir disso foi realizada a análise gráfica desses dados para evidenciar os principais problemas na montagem deste produto. Foi-se obtido na análise o valor de 49% de atividades que não agregam valor no total do tempo de produção, identificando três desperdícios produtivos que representam 32% das atividades sem valor agregado. Com relação às atividades que não agregam valor ao produto, mas que não se enquadram nos desperdícios produtivos, as que ocupam maior quantidade de tempo de produção foram a organização do posto de trabalho e a preparação de materiais para a montagem. Com base nisso, foram desenvolvidos três planos de ação, um para cada um dos desperdícios produtivos, que se implantados podem reduzir o tempo desperdiçado em 8,98%, com uma redução de R$ 795,15 por ano. Porém também foram investigadas as causas raízes dos outros desperdícios e comentadas possíveis soluções para facilitar processos futuros de eliminação dos mesmos.This coursework aims to map all the wastes related a Francis’s turbine mounting process at a metalworking company, which acts in the hydropower generation sector. For that, it was realized the attendance of all processes realized by the responsible collaborator, noting in detail, every operation duration, caring of register all activities stops. With the mapping completed, the activities were organized in order to separate the activities which add value to the product by the ones that don't, identifying your durations, subgroups and money values. From there, were realized the graphic analyses of this data, to evidence the main problem in product montage. It was obtained in the analyses the value of 49% by activities which do not add value in total production time, identifying three productive wastes that represent 32% by the activities with no value added. In relation to activities that do not add value to the product, but do not fit in productive wastes, the ones that occupy more quantity of time was workstation organization and the materials preparation for the montage. Based on this, was developed three actions plans, one for each productive wastes, in which implanted can reduce the waste time in 8,98%, a reduction of R$ 795,15 by year. However, it also investigated the root causes of other wastes and commented on possible solutions to facilitate future processes of elimination.